大量的资料表明，液压系统故障的70%80%是由液压油的污染所造成的，而这些故障的80%则是由固体颗粒污染物所引起的磨损故障。由此可见，控制和保证液压系统的清洁度水平，是提高液压系统的工作可靠性和延长液压元件使用寿命的根本保证，是实现主动维修的一个重要措施。

　　研究实施污染监测的方法和程序，我们对1250m3/h吸盘式挖泥船进行了为期近两个月的液压油污染度跟踪测试，并据此对液压系统的运行状态、使用性能及维修保养等方面提出了初步的看法。污染度分析的必要性和可行性污染度分析的必要性1250m3/h吸盘式挖泥船是长江航道工程局宜昌分局的一艘进口航道施工船，其主要担负长江航道的疏浚任务，目前正承担着三峡工程导流明渠的疏浚工程。作为航道局的重点设备之一，该船的运行状态正常与否直接影响着施工的质量和效率，因此每年都要投入大量的人力物力来对其进行定期的停产检修，特别是对液压系统的维护保养更是极为重视，一般每年均要更换液压油并进行定期拆检。液性能的劣化与污染有着密切的关系。特别是油液中的金属微粒和水的共同作用可加速油液的性能劣化。因此，在不了解液压油的污染状态下换油，可能会将尚可继续使用的液压油提前换掉，加之换油的同时还要进行系统的清洗等，势必增加换油成本，造成经济上的巨大浪费。

　　无法利用油液污染物所携带的丰富的摩擦学信息进行系统的状态监测和故障预防。作为液压系统工作介质的液压油，携带了大量来自各运动部件的摩擦学信息，特别是油液中的固体颗粒污染物的浓度和尺寸分布，更是直接反映了运动部件的工作状态。研究表明，尺寸为5Lm左右的微小颗粒的浓度是引起系统淤积和堵塞的主要因素，而尺寸大于15Lm的颗粒浓度对元件的污染磨损起着主导作用。当油液中固体颗粒污染物的浓度呈指数上升时，预示着系统可能出现毁灭性故障。因此，不进行污染度检测，就无法获得这些重要的故障诊断信息。不能及时检验装置的密封效果和油液过滤器的过滤精度及过滤效果。对油液进行过滤是延长换油期限和提高液压元件使用寿命的重要措施，通过精过滤，可使油液的使用寿命延长35倍。当油液的污染度控制在规定的范围内，液压油的换油周期可从6个月延长至1年，而理化性能却没发生改变。日本工业界曾提出，通过油液净化措施，可望使液压油的使用寿命延长到10年。由此可见，油液的过滤对延长其使用寿命起着至关重要的作用。此外，油液中的颗粒污染物尤其是大于50Lm取样方法不正确油样XP1-02-21取自运行1个月后的吸盘架油泵回油管接头处。取样时，旋松连接螺纹让油流出。按照取样规定，应先将油放出约500ml左右后，再接入取样瓶，而现场取样时却忽视了此环节。因此，此油样的污染度也不具有代表性。

　　油液污染度分析能快速准确地了解在用液压油的实际状态，分析方法简单，特别是采用便携式污染度监测仪进行测试，更能在现场快速地获得污染度的准确数据。污染度监测是保证船用液压系统安全可靠运行的有效手段。由试验结果可见，数字式污染度监测仪可定量给出液压油中对系统危害*大的固体颗粒污染物的数量、浓度及尺寸分布等，从而为了解系统的运行状态及污染产生的原因等提供了重要的信息。当发现油液中大颗粒污染物的浓度很高时，再辅以光、铁谱分析可有效地进行故障预测。