设计与计算。平衡系统部件、功能及参数选择，液压油箱（包括溢流阀，电磁换向阀等控制元器件）：完成液压油的供应。液压箱系统压力P计算：P（W，S）=WSf1f2其中：f1为液压油泵性能系数，一般在1.11.4之间选取。f2为液压油路损失系数，一般在11.5之间选取。（设运动部件*大速度V（mPs），平衡重量W（kg），平衡油缸面积S（mm2））液压箱供油能力Q计算：Q（V，S）=VSf其中：f为系统泄漏和保险系数，一般选择，液压油箱体积根据系统供油量Q、散热条件、选择的液压泵类型等确定。蓄能器：能量储存部件，在该系统中的功能为减小液压系统的压力变化、在停机时保压以消除传动部件受力。蓄能器容量Vx的选择：Vx（S，V，Q）=0.5VSf3其中：平衡油缸：实现压力与运动部件重力的平衡。一般液压系统的设计，是在机械设计完成后进行的，运动部件速度在设计前已确定，根据P和W，我们可以确定S.油缸面积S的确定：S=QV其中参数都按标称值参与运算。三通减压阀：实现恒压控制。液控单向阀等：实现停机时压力保护和平衡压力调节。连接部件：构成液压通道和回路。

　　平衡系统原理图及实现原理介绍，动态平衡过程说明液压箱启动后，根据液控单向阀事先调节的位置，液控单向阀打开，平衡油缸通过通道和三通减压阀左腔接通，系统压力通过减压阀和三通减压阀右腔接通，调节减压阀，就可以调整右腔压力的大小，当平衡压力小于系统压力时，液控单向阀打开，右腔压力减小，阀芯左移，系统为平衡油缸供油，直到平衡。运动部件静止不动时，作用于三通减压阀左右腔的力达到平衡，通往平衡油缸的通道关闭，如果采用变量泵，此时停止供油。当部件移动时，如果平衡油缸压力下降，则左腔压力减小，芯失去平衡朝左移动，接通P和A通道，系统为平衡油缸供油。在平衡油缸压力上升时，左腔压力增大，阀芯失去平衡朝右移动，接通T和A。

　　停机时的平衡过程说明：在运动过程中如果出现突然停机，此时，阀芯可能处于运动之中，*坏情况是T和A接通，短时间内系统压力迅速下降，阀芯左腔压力随之下降，阀芯左移，液控单向阀关闭，如果此时部件仍需运动，则由蓄能器提供平衡。在正常停机时，阀芯处于关闭通道A和T状态，系统可以安全停机。

　　系统设计和调试中可能存在的问题与解决方法。系统平衡程度的选定：系统不能在W-PS=0条件下工作，此时运动部件处于浮动状态，由于液压油体积变化，可能产生震动或位置精度不准，一般根据传动系统的过载能力和传动精度，选择平衡96%左右为好。对于自动机床，必须保证液压系统优先启动和*后停机。三通减压阀右腔为系统标准压力设定，调整时应从小到大逐步实现。如果阀芯过于敏感时，可能产生液压系统震动，此时可以通过加大三通减压阀左右腔弹簧刚度解决。运动部件平衡的实现有多种方法，对于基本恒压系统，也有不同的实现形式。上述恒压系统部件要求简单、实现方便、适合速度高、平衡条件变化较大的场合。