盘辊磨粉机工作时，由于入料粒度大小的变化，使磨粉机产生频繁的冲击振动。冲击振动直接影响磨粉机的产量、稳定性和出粉细度等性能指标。加载系统是磨粉机冲击振动的主要缓冲部件，其缓冲性能好坏关系到盘辊磨粉机的整机性能。因此，结合数字仿真技术和优化技术，对我校和新乡四达有限公司联合开发的新型液控高效立式盘辊磨粉机的液压加载系统进行缓冲性能研究，并对影响该性能的若干结构参数进行*佳匹配，使磨粉机获得良好的工作特性，对于完善该磨粉机的设计是必要的。

　　新型磨粉机液压加载系统的工作原理该新型盘辊磨粉机的磨盘内侧均匀布置3个磨辊。盘辊磨粉机工作时，物料进入磨盘与磨辊形成的楔形工作腔内，受到挤压力和剪切力作用（磨盘、磨辊有线速度差）而被粉碎。

　　加载系统结构简图如图1所示。其加载原理是：液压缸活塞杆施力于摇臂，通过摇臂上固接的磨辊，对物料施加挤压力。加载系统液压部分的原理图（附实验用传感器的测点布置）如图2所示。液压加载可以方便地控制挤压力的幅值，其随动特性可以保证磨粉连续、平稳地进行。

　　根据液压加载系统的工作原理，运用功率键合图法，可以方便地建立起液压加载系统的数学模型，并据此选用合适的算法，编制仿真模型。用经过验证的仿真模型，在计算机上通过数字仿真可以深入研究系统的响应，进而分析各结构参数对加载系统缓冲性能的影响。但是如何组合加载系统的结构参数，使其缓冲性能达到*佳，则必须对实现结构参数*佳匹配的方法进行研究。

　　实现加载系统结构参数*佳匹配方法的分析与确定运用数字仿真逐个试凑参数来寻优或通过现场试验来寻优，不仅时间长、成本高，而且都很难获得结构参数真正的*佳匹配。应用验证后的仿真模型，利用计算机寻优则是一个经济可行的方法。

　　在使用这种方法时，需要解决以下几个问题：首先，确定一个能够正确描述加载系统缓冲性能的目标函数；其次，选择合适的优化算法；然后，把仿真和优化结合起来，编制优化模型；*后，用经过验证的优化模型，在计算机上对加载系统的结构参数进行*优匹配。

　　目标函数的确定液压加载系统稳定工作时，高压油充满沿程管道和液压缸，提供磨粉需要的挤压力。一旦负载突变，液压缸内压力发生变化，经过管道传播后，引起整个回路的压力冲击。因此，选取压力冲击幅值*大位置处的压力变化值作为评价加载系统缓冲性能的量化指标是可行的。

　　用来衡量加载系统压力冲击的主要指标有：压力的超调量百分比δ％，压力的上升时间tr和过渡时间ts。这三个指标关系密切，又相互矛盾。通过对误差*小化过程有所偏重和加权的方式来建立基本误差函数，突出系统响应的某些潜在因素是可行的。本文选择控制系统优化时常用的ITAE误差准则来综合控制压力冲击响应的性能指标。目标函数的数学表达式为s12i120itae其中x1，x2，…，xn为可变的结构参数，pi为响应压力。式子的数学意义是实际响应曲线与理想响应曲线对时间的加权。