多种途径提高液压润滑管理水平周宁生，鞍山钢铁公吊液压润滑新技术新产品对液压润滑系统介质进亍按质换油和对液压润滑系统采曛鞫，蕖彼闹止芾肀，1前言设备液压。润滑技木是近年发展起来的种新兴技术。设备润滑朵改善设备摩擦降低磨损减少故障延长设济使用寿命和提高设备有效利用率的重要尹段；叫液压传动结构紧凑传动效率高适砬性强操作简单可与其它设备相连锁实现远柞控制。

　　随着生产设备日趋大型化高速化连续化及动化矿，成为生产设备不可缺少的部分，因此，液压润滑管理也是设备管理作中的重要内容，是提高经济效益的，力手段= 2组建液压润滑技术专家组由于液压润滑技术在我公司的发展+平衡，在大，炉4型钢高线等新系统被广泛采用，而在老系统的很少或是空为集中公司液1润滑人才优势，免分发挥其作用，组建液压润滑技术专家组，液压润滑设备存在的疑难问进行攻关并取得优诗的成绩1991年投资千万元炉料公司的125，1液压剪切机，由于试车时不明原因地多次烧泵而被迫停用1997年经液压技术专家对现场和设计纸进寸重新审核，认为是十油管与吸油管连接错误，泵起动7，泵的吸出现1空，造成泵轴承缺油十扔烧损，经过改造油路，使设备恢复功能，这停用多年淑十成为废钢的设备投人生产运行，为公司创造了效益钢厂3精炼炉液压系统由于振动大油温高达70循环冷却装置不能正常启动运行等原闪而多次烧泵，妨碍生产的连续进行，制约炼钢精炼中。产，影响精炼钢的产量为此曾考虑，新更新套液压系统费用40万元，经技术专家组进行分析判断，认为是由于油箱设计不理，循环冷却油东油管在主工作汕泵吸油门附近，造成主工作油栗吸空解决问的办法是重作油筘，但费用，施工时间长影响生产为此制作了个800副油筘，用连通管弓主油箱连通，主油箱的循环冷却装置和系统的主回油管全部移到副油箱，利停产检修时间，仅用6万元费用实施了改造方案，使故障完全消除，设备运转正常，为公司创造效益1998年热电厂1号发电机组汽封漏蒸汽使水进人集中润滑系统。同时6号瓦油杯渗油，经技术家组现场观察分析提出处理办汰每天做水分定量分析，掌握油质状况，避免恶化；每天从油箱底部放出水及残油，并对油箱及时补充新油，使油箱中油的含水量越少越好；将6号瓦油杯用机械和胶粘方法闪定，确保+被油压冲掉造成事故停机。由于及时采取上述措施，保证设备运转，直到与其它厂同步停产检修，避免了经济损失。

　　998年铁厂2号高炉改造大修中采用液压炉顶们闭大小钟炉前液压泥炮，这在公司300高炉中是首例。为保证改造项目顺利进行，组织液玉令家绀参制定设计施和调试方案在175型液压泥炮验收中，提出改液压软管为无缝管，炮身旋转缸加调速条改进总，受到设计和制造单位的好评。为该型液压泥炮长期安全可靠运行起到决定性作用。并为该炉创造历史*高利用系数奠定基础。

　　钢厂异型坯连铸机自1999年投产以来，冷却段段的润滑系统均用高压软管连接，软管长3，都集中在段下方，如遇漏钢经常烧坏软管，影响牛产经润滑技术家分析提出，将润滑系统原用高1软管全部更换成4锈钢无缝符连接，避免发生金属软管在生产中爆裂造成润滑不到位被迫停产的事故，年可节约，伍软管费用约20万元。

　　日型钢厂万能轧机压上涡轮传动机构，长期6高温，淋水环境下作业，涡轮箱进水严重轴颈猫油脂密封，为消除隐患，保证设备安全稳定运行，经润滑技术人员分析认为是润滑脂淋水性差。将原2号极1锂基脂改为抗高温，淋水件好基础油粘度高3开发应用液压润滑新技术新产品为使设备达到润滑状况*好成本*低，组织液压润滑技术人员对主要牛产设备的摩擦付生产环境润滑介质性能参数等进行分析，提出*佳润滑方脲润滑脂。5万元1滴点高淋水性和泵送性好及遇高温挥发等优点，进行如下取代试验1付烧结厂烧结机高温段滑道用日本进门验，经半年试验，烧结机，温段滑道润滑及密封满足各项指标，每年叶节省材料费20万元；2对钢厂板坯连铸机上的锂基脂进行取代试验。钟祛脂遇高温积炭阻塞铜管，使轴承缺油；脲基脂遇高温挥发不阻塞铜管，极大地提高了轴承的寿命。原每月要更换次段面，改用脲基脂后约3个月更换次，仅货省扇形段每年可节约费用100万元。

　　钢厂引进的异甩坯连铸机所用进口油脂脲基脂芥项指标完仝符合进脂，经抒代使用效果非常好此项每年可节省油脂费用200万冗。

　　为降成本进行用国产水乙醇替代进口水乙醇试验。经过在焦化厂2号拦焦机年试用，效果良好，完全能满足生产要求，而巨其抗泡沫和抗磨性能优于进口水乙醇，现已逐步向进门油内补充国产油，3此项每年可节省费用10万元。

　　在烧结厂次浞介机滚筒托轮上采用0801级重负荷齿轮润滑脂试用，该油脂具有优良的抗磨极压性，可承受重负荷；具有良好的粘附性，牢同地附苕在金屈面经半年试用发现，该产品比以前所用8沥青脂粒度细，泵送性好，冬季没有烧泵现象⑶脂在冬季经常阻死油管造诚烧泵。托轮没打磨损和腐蚀，说明抗极压和抗腐蚀性能优脂经初步，算每年可斤约油脂费用和设备维护费用5万儿。减少故障时间4对润滑系统定期取样化验按质换油为及时掌，在出脂的情况，实现按质换油确保设备良好的润滑状况，避免润滑事故，节省润滑油脂，998年统计出容积3的油箱137个，总量984.915对部分主处设备进，性能指标检测，经过3年的运行取得明，的效益。

　　焦化厂动力车间1号发电机组原6个月换油次，经按质换油后，指标直合格，节约油料费56万元；钢厂净化乍间台油箱，每年年终整修时更换20号汽轮机油，自执行按质换油以来，每季度取样分折，至今分析结果仍在合格使用范围内，此项节省油料费48万元，产轴流压缩机。8014全静叶可调，担负向250，13，炉鼓风的任务，自1997年底更换润滑油后，始每爿对机组进行油质污染度测试，1999年6片发生风量波动，影响高炉生产，经油液污染测试结3.托气量小在同样气压水压水流量下，能保证较好的雾化效果，耗气量小，仅为新日铁板坯用喷嘴耗气量的1013奥钢联板坯用喷嘴耗气量的30 50，从而降低了生产成本。

　　由于采用次碰撞雾化结构，雾化水滴更细任0.2MPcVjJOkJjFSSMD130；unA，mJ尹铸坯的均匀冷却，进步提高铸坯内外部质量。

　　5使用效果板坯铸机使用，5816气水雾化喷嘴莳，由于该喷嘴雾化性能好。水景可调范围宽，耗气量整机使用喷嘴规格只有种8586，而以前板坯铸机使用喷嘴规格多相比之下，喷嘴备品备件管理及生产更换喷嘴都很方便原铸机使用美国喷雾公司生产的喷嘴，改用国产喷嘴，价格仅为进1喷嘴的16，而使用性能相，更换该咽喷嘴后铸坯质量良好满足品种钢生产的需耍由于喷嘴价格低备件用量少铸坯质量好。

　　山此降低连铸生产成本，按喷嘴年耗罱计算，年可作禅人民币50万元6结论州国产喷嘴替代进喷嘴在生产上满足使用要求，并降低了卞产成4，经综合性能测试，国产喷嘴性能与进喷嘴相同，可替代进喷嘴大等优点，适于在板坏涛机使，渠发现汕筘油为37级，闹柬服进口汕为1 12级级，后经系统循环，反复冲洗，伺服阀进出口油达到7级6级，高炉风机又恢复原风量5对液压系统进行主动预知维修冶金液压系统的维修方法般为离线大修诊断性维修和主动预知维修种，主动预知维修是设备维修技术领域近年来发展的新概念和新技术，它作超前于设备*初失效的发生，而不是等某个零部件山现故障对系统造成影响洱进行维修叫铁厂恶劣，液压系统受到污染。采用运用系统目标清洁控制技术进行主动预知维修，即将液1系统油液清洁度保持在目标值内，使油液污染不致成为引起元件及系统故障的因素。在因油液污染而使系统发生故障前。定期检测油液清洁度的变化，主动采取预防维修等措施，消除隐患，将系统故障降至*低对铁厂各液瓜系统提出的清沾度监控标准值如农1.

　　液吒系统他介质域低，洁度柠制木甲叩3132透平汕炉顷柬6抗磨液压汕水沿附6抗磨液汕1.3泥炮柬6抗磨液压油2泥炮叫6抗磨液油坑他雨6抗磨液出油逃汕液似6抗磨液压汕於32透平油6结语通过几年的摸索，在设备液压润滑管理工作中采取各种措施，使其有了长足的发嵌，为提高设备技术状况，确保设备正常运行发挥了较大作用上接第41页方向水，分布低，使铸坯在冷区衣而温度均匀拉速变动时水量易于调节，连铸