对于传统的单柱液压机，腹板（件）2为主承力板，是影响整机刚度的主要因素之一，通常较厚，20世纪50年代的前苏联图纸采用此结构，我国常规系列产品一直沿用至今，如单柱1600kN液压机的腹板厚度为1mm，但因此机后方要安装机械手导轨，不允许中段腹板的存在。上述要求在单柱式液压机的设计中较为罕见，主机的结构是设计的难点，要满足这些要求，必须突破传统的单柱结构形式，设计一种新型机身。

　　按照材料力学理论计算，梁的截面惯性矩为J=1/12xbh3，加强侧板，其惯性矩按三次方的几何级数增加，将大大有利于转角位移的降低，有效提高刚度，为取消腹板找到了理论依据。在工作站建立动态三维实体模型，取消腹板，采用双层复合侧板结构，分别按2种约束形式：①约束端为地脚；②约束端为立柱假想中性层，进行模拟加载，取出了巧个敏感节点的应力应变值，推算出在公称载荷作用下主缸中心线相对于工作台的角位移及角刚度，使结构进一步优化。具体实施时取消了机身腹板，采用复合侧板结构，即将内侧板1与外侧板焊为一体，在实际应用中达到了期望值，完全满足整机性能要求。复合侧板结构在以后许多大喉深、大吨位专机设计中被反复采用。

　　本文通过对RZU800HA和YH20一200液压机机身的强度和刚度的有限元分析计算，在此基础上进行结构优化，使得既减轻了机身质量又提高了强度和刚度；为满足用户的特殊需求，设计了一种新型的无腹板结构的单柱机身，改变了腹板为主承力板、单柱机身只能是小喉深的传统观念。这对于提高产品的设计水平，节能降耗，拓展液压机的应用领域，提高产品经济效益和社会效益，都具有很好的实用价值。