司机将夹轨器控制开关打向夹紧位置，电磁换向阀向左移动，油泵同时工作。油液经过滤器、电磁换向阀、液控单向阀进入油缸下腔，在弹簧弹力、配重、液压力的共同作用下推动活塞向上移动，弹簧和配重的势能得到释放（此时液压力很小，油压较低）。同时上腔油液经液控单向阀、电磁换向阀流回油箱，通过连杆机构，使夹轨器两钳口闭合，此时夹轨器处于夹紧过程。当到达夹紧限位时，限位开关（为行程限位开关）被迫产生动作发出信号，系统断电，油泵6停止工作，电磁换向阀3回到中位，液控单向阀2以前油路压力为零，液控单向阀2锁闭，油缸1锁闭，夹轨器保持夹紧状态，夹紧过程停止。夹轨器主要靠配重的重力夹紧。夹紧力的大小主要由配重的重量和其力臂决定，与油缸的液压力、弹簧的弹力关系不大。

　　原液压弹簧夹轨器的失效分析从夹轨器的工作过程看，夹轨器夹紧失效的关键问题是：夹紧动作依靠夹紧限位开关来完成，夹紧行程为一定值，由于轨道宽度尺寸误差的存在，所以在设备行走范围内出现夹紧失效或夹紧力过大损坏夹轨器现象。

　　标准轨道宽度尺寸80+1-2mm，钢的弹性模量为210GPa，根据材料力学公式，钢轨在夹紧时受压缩力变形，L=PL/EA，计算得L为1.5×10-3mm，很小，在设计夹紧钳口距离时可以忽略不计，因此夹紧钳口设计距离所对应的是理论轨道宽度尺寸。当轨道实际宽度尺寸比理论宽度尺寸（78mm）小时，夹紧器因夹紧行程不足而不能有效夹紧；当轨道实际宽度尺寸比理论轨道实际宽度尺寸（81mm）大时，夹轨器夹紧就会过大，造成夹轨器损坏。

　　这样问题就完全反映出来了，设计夹紧钳口距离所对应的是理论轨道宽度尺寸，如以轨道较宽处为调整依据设定限位位置，则当大机处于轨道较窄的位置时，就会由于行程限位开关提前动作而出现夹不紧现象，此时操作室已显示夹轨器处于夹紧状态；如果以轨道较窄处为依据调整限位位置，当大机处于轨道较宽位置时，由于夹轨器行程无法达到设定要求，夹紧限位开关不动作。系统认为未夹紧而一直进行夹紧，油泵一直工作，系统保持高压，油温升高，油以及其它部件易损坏。

　　另外，在设备处于位置2时，通过夹轨器拆除夹紧限位试验发现，即使油缸达到*大行程，夹轨器仍不能夹紧轨道，两侧仍然有1mm间隙。由此看来，夹紧臂两钳口间距离D过大，需要加以修正。

　　液压弹簧夹轨器的改进及其效果根据以上分析研究，对夹轨器进行了两方面的改进：1）使恒定夹紧行程为随动夹紧行程，即夹紧力保持不变，使夹紧行程随轨道宽度尺寸的变化而变化，从夹轨器设计原理下手，解决夹轨器不能适应轨道宽度变化的问题。方法是：将夹紧限位行程开关变为液压的压力继电器。压力继电器能够在油压达到规定值时，发出电信号，实现夹紧停机。

　　2）针对夹轨器钳口过大的问题，可以通过增加撑杆30的长度和钳口的厚度两种方案来解决。考虑到方案的可操作性、方便性，*后决定增加钳口厚度。通过对钳口与轨道间隙的测量，在既保证夹轨器能够可靠有效夹紧又不至于在行走时与轨道摩擦的前提下，加工制作了3mm厚的钳口垫板，将其焊接在夹紧器钳口上。

　　通过焊接钳口垫板，缩小了钳口与轨道的间隙，在夹轨器油缸行程不变的情况下，保证夹轨器能可靠地夹紧轨道。这一改进，使液压弹簧夹轨器能够满足轨道宽度不一的工况要求，提高了夹轨器安全性，排除了取料机安全运行的重大隐患。