设突然失荷后，工作缸中液体回弹到压力零液压机振动控制力学模型时，液压机与基础的位置分别为它们的坐标原点，并取此时刻为初始时刻，认为突然失荷时液体弹性势能转化为机架上跳的初始动能<1>.

　　仿真系统总体结构笔者按上述方法在微机平台上开发了冲击机械隔振仿真系统。本系统的核心在于建立仿真模型，将系统解耦数学算法用合理的数据结构和程序设计语言在计算机上实现，并采用信息管理及集成、图形自动生成等技术将计算数据与图形软件进行接口，自动输出系统仿真所得到的2维或3维曲线图。系统总体结构。

　　研究结果分析仿真结果，并与在液压机上安装一副工作压力为338.1kN的冲裁模进行冲裁时的振动参数实测值进行比较。结果表明，仿真结果与现场实测数据比较接近，并可得出以下结论：振动参数实测值和仿真值的比较振动模型机架位移（mm）基础位移（mm）基础加速度（g）机架频率（Hz）（系统一阶频率）基础频率（Hz）（系统二阶频率）机架?基础动梁?机架?基础隔振实测值未隔振实测值动梁?基础（含机架）（1）仿真与实测证明，设置碟簧隔振器能够有效地控制液压机突然失荷所产生的冲击振动，使基础振幅和基础加速度值比隔振前大大降低，地基所受到的动载荷减幅达95%左右，机架*大振幅仅为1.58mm，比未隔振幅值1.1mm略大一点，这说明安置机碟簧隔振系统既能获得理想的振动控制效果，又保证了液压机正常工作条件。

　　（2）液压机是利用高压液体执行工作的，其主缸内动力液体受压后弹性位能的释放是造成液压机振动的主要原因。由可知，动梁?机架?基础隔振模型的仿真结果比不考虑液体弹性作用因素的机架?基础隔振模型结果更接近振动参数实测值，可以说前一模型比后一模型的计算精度更高。未隔振的动梁?基础模型仿真结果与未隔振实测值也是比较接近的。此外，仿真求得各振动系统的特征根均为共轭复数对，且实部为负数，振动曲线呈迅速衰减趋势，这与前面的理论分析及系统耦合方程求解结果是一致的，因此，考虑主缸上下腔液体弹性对振动系统的影响，能准确、真实地描述液压机突然失荷的动力过程和振动状况。仿真过程还表明，选择合理的碟簧片间摩擦阻尼能有效地控制机架的振幅和基础加速度，加速振动迅速衰减，大大降低液压机突然失荷对基础造成的巨大冲击效应。