1. 1材料及试样

　　试验用材料为1Cr18N i9T ，i其化学成分（重量百分比）为C： 0. 05， M n： 1. 40， P： 0. 01， S： 0. 0035，S ：i 0. 42， N ：i 9. 60， Cr： 18. 00， T ：i 0. 40， A ：l 0. 06.材料的延伸率和断面收缩率分别为53%和62%.

　　试样为板式试样，板厚度1mm，为了易于裂纹发生，在试样长度方向中点的两侧开半圆孔，试样尺寸及形状所示。

　　1. 2试验设备及原理

　　采用XL2102动态电阻应变仪进行数据采集。试件以悬臂约束方式固定在台上。

　　1. 3试验过程

　　在进行正式试验前，进行预试验确定应变片粘贴的位置以及校核振动台的激振力。通过对数扫频确定试件的固有频率，在扫频过程中，首先从低频到高频，然后再从高频回扫到低频，通过控制扫频速度提高两次扫频曲线的重合程度，保证扫频结果的准确度。

　　振动疲劳试验在略低于一阶固有频率的频率下进行，激振系统给振动台一个正弦激振力，力的大小可通过调节G值来控制。应变片将信号传递给动态电阻应变仪，应变仪可以传递出电压信号，通过电压表测得试件在振动过程中的电压峰值，再换算成应力。

　　当试件中裂纹尺寸达到4mm时，认为试件破坏，停止试验，记录应力水平和载荷循环次数。然后降低应力水平进行另一个试件测试，如果试件在循环次数达10 7都还没有裂纹产生，则停止试验，并认为该应力水平即为疲劳极限。用扫描电镜进行断口分析，观察疲劳裂纹萌生、扩展及*终断裂特征。

　　2试验结果与讨论

　　2. 1 S- N曲线

　　由图可见，在高应力水平时，试件经过很少循环次数就产生裂纹并断裂。随着应力水平的降低，试样的寿命也不断增加，材料的振动疲劳极限为218 MPa.

　　2. 2微观断口分析

　　激振加速度0. 73g，激振频率57. 4H z，应力295MPa时的断口照片。可见，在试样断面中间有凸起，说明裂纹是从两表面同时向中间扩展。

　　裂纹发生于试样表面所示，试件表面的划痕和缺陷都可能成为裂纹源，因此，试件表面质量对疲劳裂纹发生以及疲劳寿命有非常大的影响。疲劳纹，说明本试验中的振动损伤是典型的疲劳破坏。还可以看到断裂表面有夹杂物和垂直于断面的二次裂纹。

　　（激振加速度0. 73g，激振频率57. 4H z，应力295MPa，循环次数为2066400次）

　　3结论

　　本文对1Cr18N i9T i板材在悬臂约束、正弦激励下的振动特性进行了研究，并对断口进行了分析，得出如下结论：（ 1） 1Cr18N i9T i的疲劳极限为218MPa.

　　（ 2）疲劳裂纹发生于试件表面，裂纹源为表面缺陷，是典型的疲劳破坏。